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混煉膠硅膠制品重點質量問題及其可能原因

文章出處:東莞市帝博硅膠制品有限公司 人氣:-發表時間:2017-04-13

1.分散不良

A.混煉過程混煉時間不夠,排放溫度過高或過低;同時硅膠制品原料中添加酸性和堿性配合劑(如將硬脂 酸和防焦劑 ESEN 與氧化鋅和氧化鎂一起加入);塑煉不充分;配合劑添加的 順序不恰當;混煉周期中填充劑加得太遲;同時加入小粒徑碳黑和樹脂或粘性 油;金屬氧化物分散時間不夠;在膠料已經撕裂或碎裂后加入液態增速劑;膠 料批量太大或太小

B.工藝 沒有遵循所制定的混煉程序;油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進料 斗邊;轉子速度不恰當;膠料從壓片機卸下時太快;沒有正確實用壓片機上的 翻膠裝置

C.設備 密煉機溫度控制失敗;上頂栓壓力不夠;混煉室中焊層部位磨損過渡;壓片機 輥溫控制失效;壓片機上的高架翻膠裝置失靈

D.材料 橡膠過期和有部分膠凝;三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷;冷凍天然橡膠;天然 橡膠預塑煉不充分;填充劑水分過量(結塊);在低于傾倒點溫度下加入粘性 配合劑;配合劑使用不適當

E.配方設計 使用的彈性體門尼粘度差異太大;增塑劑與橡膠選配不適當;硬粒配合劑太多; 小粒徑填料過量;使用熔點過高的樹脂;液態增塑劑不夠;填充劑和增塑劑過

2.焦燒

A.配合 硫化劑、促進劑用量太多;硫化體系作用太快;配合劑稱量不正確;小粒徑填 料過量;液態增塑劑不夠

B.混煉操作 填膠容量過大;密煉機冷卻不夠;轉子速度過高;初始加料溫度太高;排膠溫 度太高;促進劑加入密煉機中的時間不對;或過早加入硫黃、或分散不均勻而 造成硫化劑和促進劑局部高度集中;促進劑和(或)硫化劑分散不良;樹脂堆 積在轉子上;漏加防焦劑;未經薄通散熱就過早地打卷,或卷子過大,或者下 片后未充分冷卻

C.停放 在膠料還是熱、濕狀態時,堆積膠料;膠料停放過久;停放場所溫度太高;空 氣不流通

D.防止焦燒的措施 嚴格控制輥溫,改進冷卻條件,按照操作規定加料,加強膠料管理等等;調整 硫化體系,添加防焦劑。常用的防焦劑為有機酸酐(如鄰苯二甲酸酐),一般 用量不超過0.4 份;新型高效防焦劑,用量0.1-0.2 份,如防焦劑CTP(N-環己 基硫代鄰苯二甲基酰亞胺);防焦劑的添加順序放在硫化劑和促進劑之前

3.配合劑結團

生膠塑煉不充分,輥距過大,輥溫過高,粉劑落到輥筒面;壓成片狀;裝膠容量過大;粉狀配合劑粗粒子或結團物;凝膠太多

4.收縮大

A.無硫膠料:可塑度過低;混煉時間太短或密煉機混煉時間過長,導致結聚

B.加硫膠料:膠料開始焦燒

w塑煉膠可塑度不適當;混煉時間過長或過短;混煉溫度不當;并用膠未摻合好; 增塑劑多加或少加;炭黑多加或少加或品種用錯

7.相對密度過高、過 低或不均

配合劑稱量不準、漏配或錯配;炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等或油類增塑劑少于規定用量時,均會出現膠料相對密度超過規定量;混煉時粉塵飛揚損失過多、黏 附于容器壁過多或加料盛器未倒干凈;混煉不均勻

8.焦燒時間過長或 過短

A.焦燒時間延長:促進劑品種弄錯、少加;氧化鋅漏加;炭黑品種弄錯,如將 松焦油當機油等;瀝青、陶土多加

B.焦燒時間縮短:促進劑多加或品種搞錯;炭黑品種搞錯;碳酸鈣過量

9.硬度過高、過低或 不均勻

配合劑稱量不準,如補強劑、硫化劑或促進劑過量,則硫化膠硬度偏高;相反 硬度偏低;增塑劑和橡膠稱量過多,則硬度偏低;混煉不均勻,硫化硬度不勻

10.噴霜

膠料混煉不足,不均勻;配合劑稱量不準;硫磺結團或用量超過其常溫在橡膠 中的溶解度;加硫時膠溫過高;軟化劑用量過多;膠料停放時間過長;制品欠硫等

11.硫化

促進劑稱量不準(過少),或漏加氧化鋅或硬脂酸;炭黑品種搞錯

12.欠硫

促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配;混煉操作不當,硫化劑或促進劑飛揚 損失太多

13.分層

天然橡膠混煉膠中混入丁基膠或相反

14. 粘輥.或脫輥

A.粘輥:輥溫過高或輥距過小;可塑度過高;軟化劑過多;混煉時間過長或違反加藥順序,如瀝青松香在后面加入等

B.脫輥:含膠率過低;膠質硬;混煉時輥距大;某些合成膠

15.污染

有灰塵、污垢、沙粒及其他物質所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染;由其他 彈性體(如天然橡膠和丁腈橡膠)所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學污染; 對不同配合劑未分別使用鏟勺;使用不適當的配合劑;以前用過的料盤中殘留 有配合劑;密煉機油封的滲油;余留膠料粘在轉子、卸料門、進料斗和上頂栓 上,如果定期用清潔膠料清潔,可減少這類問題的發生;余留膠料粘在卸料料 槽、接料盤、導向槽和高架翻料裝置上;余膠堆積在密封圈處;密煉機和壓片 機周圍區域不整齊

16. 物理機械性能不合格或不一致

配合劑稱量不準,特別是補強劑;硫化劑和促進劑的錯配貨漏配;混煉過度; 加料順序不合理和混煉不均,易引起性能不一致

17. 各批膠料間性能差異

初始加料溫度有差異;冷卻水流動或溫度有差異;上頂栓壓力有差異;配合劑 稱量上的誤差;不同批號間配合劑的差異;使用了代用配合劑;排膠時間和溫 度有差異;不同的操作者采用不同的方法在壓片機上加工膠料;搗膠時間的變 化;分散程度不同

18. 壓延性能差

壓延性輥溫選用不當;輥溫和輥速比及輥筒速度的控制失靈;膠料的門尼黏度太低;增粘劑過量;粘性填充劑(如陶土)填充量過量;配方中缺少適當的操作助劑;裝料不足或過量;彈性體的黏度選擇錯誤;分散不良;膠料易焦燒;膠料留在 開煉機上的時間太長。

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